Тайны художественного паркета. ЛесПромИнформ №5 (87) 2012

В том, что создание художественного паркета - искусство, сомнений нет. И так же, как за любым произведением искусства, за роскошным разноцветным деревянным «ковром» скрывается огромный подготовительный труд десятков машин и людей.

Мощное современное производство, безусловно, облегчает создание этой красоты. Как рождается художественный и дворцовый паркет, какие этапы предшествуют появлению на свет уникальных мозаик из разных пород дерева, каковы тонкости производства и продажи такого паркета, нам рассказали в группе компаний «Янтарная прядь - паркет».

«Мы производим штучный паркет, массивную доску и инженерную доску, - рассказывает генеральный директор ГК «Янтарная прядь - паркет» Андрей Шарыпин. - Но основное направление деятельности компании - художественный паркет».

С чего все начинается

Художественный паркет не обязательно включает в себя множество пород дерева и замысловатые узоры. Это может быть и простой модуль, несложный геометрический рисунок. Однако чаще заказчики хотят чего-нибудь необычного. Продукция эта не из дешевых: стоимость одного модуля для художественного паркета может составлять от 200 до 3000 евро. Поэтому система продаж художественного паркета принципиально отличается от продаж штучного паркета и массивной доски. Укладке художественного паркета предшествует большая предварительная работа. Очень важно правильно представить дизайн-проект будущего произведения искусства, поэтому все начинается с рисунка, который художник компании делает от руки - в карандаше или акварелью. Прорисовываются общий план, детали, затем в дизайн-проект вносятся коррективы. Для того чтобы композиция выглядела гармоничной, художник должен знать и чувствовать дерево, фактуру разных пород, особенности цвета и т. д. На предварительном этапе работы также выполняются компьютерное моделирование и 3D-визуализация будущего паркета. Грамотное, профессиональное представление проекта существенно облегчает работу архитекторов, конструкторов и дизайнеров, сотрудничающих с ГК «Янтарная прядь - паркет» от имени заказчика. После того как проект утвержден заказчиком, он передается на завод.

Чтобы познакомить со всеми этапами подготовки и обработки древесины для создания художественного паркета, генеральный директор завода «Янтарная прядь - паркет» Александр Болгов провел нас по производственным цехам и складам.

Изготовление любого паркета (как штучного, так и художественного) - сложный технологический процесс, включающий в себя заготовку сырья, сушку древесины, высокоточную обработку и контроль качества продукции на всех этапах. Высокоточное оборудование от лучших мировых компаний и квалификация специалистов обеспечивают идеальную геометрию паркетных изделий.

Семь лет назад рядом с корпусами угольной шахты «Бельковская» (Тульская обл.) стояло лишь одно здание. В нем и располагался цех по изготовлению паркета. Сегодня производственные и складские помещения ГК «Янтарная прядь - паркет» занимают более 10 тыс. м², из них 7 тыс. м² отданы под производственные корпуса. И строительство ведется постоянно. В настоящее время строятся новый склад, два новых цеха, хранилище опилок, расширяется цех по выпуску паркета.

Сырье

Качество сырья паркетной продукции имеет определяющее значение для конечного продукта. Поэтому сортировке и отбору заготовок на предприятии уделяется большое внимание.

«Материал приходит к нам в виде доски из разных пород дерева - как обрезной, так и необрезной, с разной влажностью, - рассказывает Александр Болгов. - Зимой показатели влажности сырья доходят до 70% - часто причина в том, что торцы досок неправильно закрашены - нитрокраской. Из-за этого поры древесины выделяют и набирают влагу. Чтобы закрыть поры, мы обрабатываем торцы масляной краской или парафином. После того как сырье отсортировано и отбракован некондиционный материал, качественные заготовки подготавливаются для сушки: помещаются под навесы, которые защищают доски от прямого воздействия солнца.

Именно солнце (не вода и не холод) губительно для древесины - под действием его лучей происходит интенсивное выделение влаги и начинается растрескивание. Под навесом проходит предварительный этап сушки. Здесь заготовки могут находиться долго - до нескольких месяцев.

Мы выпускаем паркет и доску из дуба, клена, ясеня, ореха, вишни, груши. Сырье для производства приходит к нам из Курска, Майкопа, Брянска, Краснодара, а также с Кавказа. Древесину экзотических пород закупаем в Индонезии и в некоторых странах Европы. Погонажные изделия в основном производим сами».

Столярное производство и деревообработка

Раскрой заготовок ведется в деревообрабатывающих цехах. Многопильный станок с лазерными указателями (Weinig Raymond, Германия) незаменим для обработки необрезной доски. На форматно-раскроечных (Altendorf, Германия) и поперечно-распиловочных станках Kuang Yung (Тайвань) рейки торцуют; рейсмус и шлифовальные машины обрабатывают поверхности с целью повышения их качества. Торцовка выполняется на полуавтоматических станках. Специальное устройство, созданное мастерами предприятия, позволяет выставлять точные размеры для обработки заготовки. Итальянский усорезный станок Brevetti используется для резки профиля под углом.

«Помимо паркета мы производим стеновые панели, двери, подоконники, ступени лестниц. Поэтому мы планируем развивать столярное производство. В столярном цехе работают станки для запилов углов (Brevetti, Италия) и соединения скреп (Smart, Италия), изготовления решеток на радиаторы отопления и декоративных рамок (Woodpecker, Тайвань). Для склеивания деталей используется мощная гидравлическая вайма, обеспечивающая высокое качество склейки».

Сушка

Комплекс сушки состоит из шести сушильных и пропарочных камер объемом от 80 до 100 м³ итальянского производителя DeNardi. Есть здесь и одна небольшая камера для досушивания материала. «Древесина разных пород сушится по отдельности, - рассказывает г-н Болгов. - Так, скажем, нельзя одновременно сушить дуб и клен. Зачастую у сырья, которое загружается в сушильную камеру, разная влажность. В многофазовом процессе сушки этот показатель выравнивается. В камере древесина не только сушится, но и по мере необходимости увлажняется с помощью специальных форсунок.

Заготовки выдерживаются в сушильной камере 25-30 дней, в зависимости от толщины доски, вида сырья и породы древесины. Это длительный и дорогостоящий процесс, но в результате вся древесина, готовая для дальнейшей обработки, остается неизменно стабильной по показателям влажности».

Почему это так важно? На квадратном метре художественного паркета может быть до 2-3 тысяч деталей из разных пород древесины. Каждая деталь по-своему двигается, и чтобы не было проблем с готовым полом, все сырье должно быть идеально высушено. Процесс сушки контролируется компьютерной системой управления, которая позволяет индивидуально подбирать подходящий тип сушки для каждой породы.

За работой компьютеров следит оператор, на его мониторе видны все показатели и этапы сушки в каждой камере. Вся информация о том, что происходит в камерах, ежечасно фиксируется в журнале (как в электронном виде, так и на бумаге), позволяя проследить процесс многодневной сушки во всех подробностях.

После сушки материал отстаивается 4-5 дней под навесом. А затем поступает в цеха для дальнейшей обработки.

Производство штучного паркета и массивной доски

Непрерывный цикл производства штучного паркета обеспечивается полностью автоматизированным оборудованием: многокоординатными фрезерными станками Schroeder (Германия), Gubish (Германия) и линией оптимизации ОMGA (Италия). Паркетные планки имеют общую толщину 15 и 20 мм, а толщину рабочего слоя 7-9 мм. У массивной доски толщина 20 мм, рабочий слой - 9 мм. Настройки оборудования позволяют контролировать отклонение геометрических размеров с точностью до 0,01 мм.

Весь цикл фрезерования занимает 30-40 с, в зависимости от того, на какую скорость настроена линия. На выходе из автоматической линии - готовая продукция, штучный паркет. Скорость линии - до 30 м в минуту. Некоторые станки в цехе - б/у, но это никак не отражается на качестве обработки древесины. Ведь это в основном немецкие и итальянские станки, надежные и отлично продуманные технически под конкретные операции. Достаточно провести небольшие восстановительные работы, и станок снова встанет в строй. Так, например, четырехсторонний 6-шпиндельный строгальный станок Leadermac (Тайвань) специалисты завода восстановили за две недели. Парк оборудования периодически обновляется, весь производственный цикл полностью автоматизирован. Для обогрева сушильных камер и отопления помещений завода используется энергия от сжигания отходов производства. Станки сообщаются с бункером-рекуператором, где накапливаются опилки, поступающие из всех цехов.

Переработка опилок

Опилкам отведена большая роль в производственном процессе: они используются в качестве топлива, - поэтому в настоящее время на территории завода ведется активное строительство отдельного ангара для их хранения. Сейчас опилки транспортируются по конвейеру и служат топливом для двух полностью автоматизированных котлов. Котлы могут разогреваться до 90 °С, но такая высокая температура для производственного процесса не требуется, поэтому поддерживается температура 63 °С (для работы сушильных камер необходимо 54 °С).

Если температура снижается до 61 °С, котел автоматически включается. Мощность двух итальянских котлов Nuova Vаlmaggi (1 и 1,5 Гкал/ч) рассчитана на большие нагрузки, что немаловажно, поскольку производство расширяется.

Обрезки древесины, непригодные для дальнейшего использования, измельчаются в дробилке до мелкой щепы.

Отходов производства скапливается много, и чтобы все они хранились в одном месте, для дробилки устроена специальная площадка.

Заточной участок

На предприятии используются главным образом твердосплавные пилы производства фирмы Leitz (Германия). На высокоточном оборудовании от немецкой компании Vollmer при заточке снимается до 0,01 см металлического полотна пилы, что позволяет достичь идеального качества ее рабочей поверхности.

Покраска столярных изделий

Здесь выполнятся окраска и тонировка продукции столярного цеха. Лаков и красок, грунтовок и эмалей для древесины сегодня выпускается множество, на любой вкус (глянцевые, матовые), на разной основе (водной, полиуретановой, кислотной), разных цветовых оттенков. Продукцию окрашивают в те цвета, которые выбирает заказчик, либо вручную (масло, лак), либо с помощью машин (УФ-лак и УФ¬-масло). В покрасочной камере можно работать без респиратора.

Система аспирации смонтирована специалистами предприятия с использованием отечественных материалов.

Лакировка и уф-сушка

Предварительная шлифовка заготовки выполняется на итальянском станке компании Costa. Для последующей брашировки используется станок Griggio (Италия), жесткие нейлоновая и металлическая щетки выбирают мягкие слои древесины, оставляя твердые (зимние) слои, и древесина после такой обработки получается структурной. При нанесении нескольких слоев лака или краски брашированная доска смотрится очень красиво. Особая структура получается, когда после брашировки на древесину сначала наносится краска одного цвета, затем доску шлифуют, после чего на нее наносится краска другого цвета и ее снова шлифуют. В итоге получается поверхность доски с выделенными волокнами и порами и четко проявленным рисунком текстуры древесины.

Для защиты древесины от влаги и загрязнения на готовые плашки наносится масло - натуральное или ультрафиолетового отверждения (УФ-масло). УФ-масло может быть бесцветным или цветным и готовится на специальной синтетической основе, которая в процессе нанесения защитного слоя отверждается на линии УФ-сушки, что придает древесине дополнительную износостойкость и увеличивает срок жизни паркета.

Паркет лакируется в 4-7 слоев и на выходе с линии УФ-сушки сортируется. После прохождения через упаковочную машину «Пакверк» (Россия) продукция поступает на склад.

Цех художественного паркета

Орех, ясень, клен, карельская береза, венге, амарант редкого фиолетового оттенка и другие экзотические породы - на складе есть все, что необходимо для производства художественного паркета по любому заказу. Основную палитру составляют около 40 пород древесины разных цветов. Некоторые из них используются только в художественном паркете. Рисунок можно воспроизвести любой: бабочки, дельфины, цветы, божьи коровки, сложные геометрические орнаменты и т. д.

Сначала изготавливаются шаблоны, в которых по принципу сборки пазлов собирается розетка. Когда готовые шаблоны прибывают на место сборки, паркетчики складывают детали в единый деревянный ковер. Основание для художественного паркета должно быть подготовлено идеально. Для каждой породы древесины существуют особенности укладки - одни породы гигроскопичнее, другие тверже... Чтобы подобрать оптимальный радиус розетки, нужно учитывать, что у деталей из разных сортов древесины разные допуски и параметры.

Криволинейные детали изготавливаются на деревообрабатывающих станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки выполняют высокоточное фрезерование сложных контуров, миниатюрных деталей по заданной программе с точностью до 50 мк. Для изготовления модулей и бордюров, состоящих из деталей прямолинейной формы, используются пильные станки HM Sinumerik 840 D (Германия; таких станков в мире всего три, и два из них работают в России). Оператор из полученных деталей собирает готовые модули. Скорость работы станка зависит от ширины заготовки и породы древесины и подбирается индивидуально для каждой партии материала.

Мелкие детали выпиливаются на фрезерно-гравировальном станке марки Woodpecker (Тайвань). Детали соединяются скрепами, которые обеспечивают элементам паркета свободу движения, но при этом надежно и прочно связывают их друг с другом. Кроме того, для соединения деталей могут использоваться скотч, клей или шаблоны.

В некоторых случаях паркет склеивается под давлением на мощных клеящих прессах - ваймах (гидравлическом и пневматическом). Поршни-прижимы обеспечивают давление до 10 т как сверху, так и сбоку. С помощью пресса (производитель - Gluall, США) клеили трехслойную доску для реставрации Большого театра. Испытания показали, что даже после длительного пребывания в воде такая доска не расслаивается. Толщина доски, которую можно склеить, - до 150 мм. Клеи и лаки - компании Chimiver, Италия.

Склады

На складских стеллажах хранится фриза (заготовка для производства паркета) и готовая продукция. Упаковки паркета снабжены штрих-кодом. По нему можно узнать, какой именно материал и в каком количестве находится на поддоне. Учет компьютеризирован. На мониторе терминала можно посмотреть, где какая продукция размещена, что в наличии, каковы остатки; все перемещения продукции фиксируются как в электронном виде, так и на бумаге. Склады ждет большая реконструкция: на месте старых зданий будут построены два больших спаренных ангара.

«Мы готовы выполнить любой заказ, все необходимое всегда в наличии на складе. После реконструкции и расширения складских помещений наши сотрудники смогут быстрее ориентироваться при поиске продукции разных размеров и сортировок», - говорит Александр Болгов.

Коллектив

«Сформировать рабочий коллектив было нелегко, толковых мастеров мало, - рассказал директор предприятия. - Но мы справились. Даем работу местным жителям (что было отмечено губернатором Тульской области), зарплату выплачиваем достойную, причем без задержек. Для приезжих сейчас начали строить общежитие, в котором для семейных предусмотрены квартиры. На завод из окрестных городков и обратно возим людей на автобусах. На производстве есть небольшое подсобное хозяйство и своя столовая, причем цена обеда чисто символическая - 15 рублей».

Достижения и успехи

В 2010, 2011 и 2012 годах на выставке-ярмарке NWFA Wood Flooring Expo группа компаний «Янтарная прядь - паркет» была удостоена награды международной организации National Wood Flooring Association в конкурсе «Деревянный полгода» (номинация «Лучшая ЧПУ-резка») за реализацию проектов «Резиденция президента Республики Таджикистан» и «Национальная чайхана, г. Дангара, Республика Таджикистан». Третью награду в конкурсе на лучший деревянный пол года компания получила за художественный паркет из девяти различных пород древесины коричневых, оранжевых и черных оттенков для одного из частных домов в Подмосковье.

Среди объектов государственного и исторического значения, где можно полюбоваться работой мастеров ГК «Янтарная прядь - паркет», - Кремль, Большой театр, Грановитая палата, Дом Пашкова, музей-усадьба «Архангельское», Государственный Эрмитаж, Государственный музей-заповедник «Царицыно», АСБ «Белорусбанк» в Минске, усадьба Морозова (гостиница для глав иностранных делегаций, гостей Правительства РФ), резиденция «Горки-9», Московская государственная консерватория им. П. И. Чайковского.

Планы на будущее

Планов у компании много. Среди них запуск производства двухслойной доски, намеченный на конец 2012 - начало 2013 года. Для этого закуплена итальянская линия Celaschi (SCM Group), на которой можно выпускать крашеную доску, при этом на ее поверхности не остается царапин.

По словам Андрея Шарыпина, двухслойная доска - продукт для компании новый: «За такой доской будущее. Конечно, производство массивной доски и штучного паркета сохранится, но именно на "двухслойку" уже сейчас отмечается повышенный спрос потребителей благодаря ее высокой стабильности по сравнению с широкоформатной массивной доской». Кроме того, планируется освоить производство деревянных оконных систем - это одна из самых сложных технологий в деревообработке. На территории предприятия будут построены новые помещения цехов и складов.

Еще одно направление развития ГК «Янтарная прядь - паркет» - оптимизация производства, связанная с минимизацией ручного труда, автоматизацией и механизацией, внедрением новых технологий.

Кое-что о художественном паркете

Основные элементы художественного паркета традиционны - розетка (обычно располагается в центре пола помещения), поле (из штучного паркета или разнообразных модулей), по краям - бордюр, подобранный к рисунку, и фриз (вставка, отделяющая художественный паркет от стены).

Широко распространены и другие элементы декора: цветы, узоры, орнаменты, вставки из камня (мрамора, гранита, оникса), металла.

В художественном паркете можно использовать не всякое дерево с красивой фактурой, иногда древесина слишком твердая или, наоборот, слишком мягкая, либо нестабильная, «капризная» в эксплуатации. Поэтому немало внимания при подготовке проекта уделяется подбору пород, из которых будет составляться рисунок.

Для изготовления художественного паркета применяются разные техники: маркетри (выкладывание вручную рисунка из отдельных деталей на всю глубину напольного покрытия), интарсия (вставка художественных элементов на определенную глубину в массив), а также сочетание этих техник.

Специалистами компании восстановлена считавшаяся утраченной техника графье, позволяющая создать замысловатый рисунок из тонких линий на базовом паркете. ГК «Янтарная прядь - паркет» - одна из немногих компаний, использующих эту технику.

Иностранцы, знакомясь с каталогами работ, выполненных специалистами компании, порой не верят, что в России возможно выполнение заказов на таком уровне профессионализма.

К сожалению, до сих пор в Европе наша страна рассматривается в основном как поставщик сырья. И тот факт, что в ГК «Янтарная прядь - паркет» соблюдаются самые высокие стандарты, воспринимается европейцами с недоверием.

Идеальное качество паркетных работ объясняется особой требовательностью российских заказчиков. Во всем мире запросы клиентов, заказывающих паркетные полы, гораздо скромнее, чем в России.

По материалам сайта ГК «Янтарная прядь - паркет»